Las tarifas y las interrupciones del automóvil ponen de manifiesto la necesidad de flexibilidad

La disputa comercial Canadá-EE. UU. pone a prueba la cadena integrada de vehículos de Norteamérica

Las tensiones comerciales entre Estados Unidos y Canadá se intensificaron tras el fracaso de las negociaciones a finales de agosto. Nuevos aranceles estadounidenses que afectan aproximadamente 20.000 millones de dólares a exportaciones canadienses, incluidos coches, camiones y piezas, entraron en vigor el 22 de agosto de 2026. Canadá respondió con aranceles de represalia sobre unos 700 productos estadounidenses que están programados para entrar en vigor el 8 de septiembre de 2026. Estas incluyen la duplicación de los aranceles sobre el acero y el aluminio estadounidenses hasta el 50%.

Estados Unidos también ha anunciado planes para aumentar los aranceles a coches, camiones, piezas de automóviles y acero canadienses al 50% a partir del 1 de enero de 2027.

El panorama general

• Las negociaciones comerciales suelen incluir periodos como este en los que ambas partes toman medidas para fortalecer sus posiciones.
• Aunque el impacto de los aranceles puede concentrarse más en la cadena de abastecimiento automotriz, los productos directamente afectados por los nuevos aranceles representan una proporción relativamente pequeña de la relación comercial más amplia entre Estados Unidos y Canadá. Los 20.000 millones de dólares en productos canadienses objetivo representan aproximadamente el 5% de las exportaciones de Canadá a Estados Unidos. Los aranceles de represalia afectan de forma similar a unos 20.000 millones de dólares en bienes estadounidenses.

Por qué el automóvil es diferente

• La industria automovilística está especialmente expuesta a los cambios en la política comercial entre Estados Unidos y Canadá, ya que la producción de vehículos en Norteamérica se basa en la cadena de abastecimiento transfronteriza. Para los fabricantes de automóviles, la carga arancelaria efectiva depende cada vez más no solo de dónde se ensambla un vehículo, sino de la cantidad de contenido certificado de EE. UU. y Norteamérica que contenga y de si cumple los requisitos bajo las normas de origen de la USMCA. 
• Un arancel sobre un solo componente puede repercutir en varias etapas de producción. Por ejemplo, partes de un motor, transmisión u otro conjunto importante pueden cruzar la frontera varias veces antes de llegar a un vehículo terminado.
• Como resultado, incluso las medidas comerciales específicas pueden generar impactos que van mucho más allá de los productos directamente sujetos a los aranceles. Grupos del sector han advertido que los aranceles más altos podrían aumentar los costes en todo el ecosistema automovilístico, afectando a fabricantes de automóviles y piezas, proveedores, concesionarios y consumidores.

No pases por alto la USMCA

El Acuerdo EE.UU.-México-Canadá sigue vigente, y el comercio automovilístico norteamericano sigue operando dentro de ese marco. Sin embargo, el acuerdo ha entrado en un periodo de revisión y negociación continuas, lo que genera incertidumbre sobre futuras normas comerciales. Se informa que otra sesión de negociación entre Estados Unidos y México tendrá lugar en septiembre, aunque no se ha anunciado una fecha pública. Se anima a los transportistas a supervisar más de cerca las estrategias de abastecimiento, producción y cumplimiento.

Qué deberían evaluar los transportistas

• Posicionamiento actual del inventario para componentes de alto valor o sensibles a los aranceles
• La exposición de sus proveedores a los aranceles Canadá-EE. UU.
• Requisitos de cumplimiento y documentación necesarios para respaldar las reclamaciones de origen y la elegibilidad para la USMCA
• Piezas y materiales que podrían estar sujetos a futuros cambios arancelarios

Qué deberían considerar los transportistas

• Mantén en perspectiva la escala de estos desarrollos. La fabricación automovilística norteamericana sigue operando a través de una cadena de abastecimiento profundamente interconectada, que se ha construido durante décadas y sigue dependiendo de los flujos de carga transfronteriza.
• Este no es un momento para cambios reactivos en la red. Los fabricantes y sus proveedores deben identificar cuidadosamente productos, proveedores y rutas de transporte que puedan estar expuestos a futuras acciones arancelarias y trabajar con su proveedor logístico para modelar opciones alternativas de abastecimiento y ruta antes de que sean necesarias.
• La cadena de abastecimiento más resistente serán aquellas preparadas para múltiples resultados, manteniendo la flexibilidad para adaptarse a medida que evolucionen las negociaciones comerciales.

En resumen

La verdadera historia no son los aranceles en sí, sino la reducción de la vida útil de la certeza en política comercial. Los fabricantes solían poder planificar en torno a las normas comerciales que se mantuvieron estables durante años. Cada vez más, la cadena de abastecimiento tendrá que adaptarse a un mundo donde los periodos de estabilidad son más cortos y la capacidad de responder rápidamente a cambios en las políticas se convierte en una ventaja competitiva.

Los fabricantes japoneses aún se recuperan del terremoto

Un gran terremoto que azotó Japón el 31 de julio obligó a Toyota, Nissan, Honda, Mitsubishi y numerosos proveedores a detener la producción.

La situación ilustra cómo incluso los pares breves pueden tener efectos dominó en la cadena global de abastecimiento de vehículos y piezas.

• A fecha de 19 de agosto, Toyota, Nissan y Mitsubishi habían restablecido la producción. Nissan y Toyota sufrieron daños estructurales y tuvieron reparaciones, inspecciones y reparaciones en carreteras locales que provocaron retrasos. Pero están más cerca de sus proveedores, lo que facilitó que las piezas volvieran a fluir. Toyota también tuvo un cierre previamente programado que coincidió con la operación de recuperación.
• Honda reinició el 20 de agosto por falta de piezas y no por daños en la planta. Los proveedores de Honda están en el otro extremo de Japón. Su base de proveedores sigue trabajando para ponerse al día por completo.

El sistema kanban japonés solo mantiene horas de inventario de piezas a mano. Una línea de producción con tan poca flexibilidad de calendario puede parar incluso por una pieza que falte. También significa que las interrupciones en carreteras, servicios públicos o redes de proveedores pueden propagarse rápidamente por el sistema.

El reinicio irregular tras el terremoto pone de manifiesto la frágil red de fabricación automovilística japonesa. Los fabricantes pueden recuperarse rápidamente cuando los daños son limitados y los proveedores están activos. Pero cuando un cierre se prolonga incluso para un solo fabricante, rápidamente se nota lo estrechamente vinculados que están los calendarios de producción y la fabricación regional en toda la industria.

Impactos de terremotos compuestos por semiconductores

Dado que la zona afectada por el terremoto es también uno de los centros de semiconductores más importantes de Japón, la interrupción se extendió más allá de los fabricantes de automóviles y se extendió a proveedores críticos.

La zona de Kumamoto cuenta con importantes instalaciones de fabricación de chips vinculadas a TSMC, Sony, Renesas y otros. Varias plantas fueron cerradas temporalmente tras el terremoto. Los vehículos modernos dependen de cientos o miles de semiconductores, por lo que incluso las interrupciones de chips cortos pueden crear un riesgo desproporcionado para los fabricantes de automóviles.

Lo que los transportistas deberían saber

• La concentración de proveedores sigue siendo importante. Incluso después de años de esfuerzos de resiliencia, la cadena de abastecimiento automotriz sigue siendo vulnerable cuando los proveedores especializados se agrupan geográficamente.
• Las estrategias just-in-time ofrecen eficiencia pero reducen la flexibilidad. El terremoto reforzó lo poco que hay margen en los sistemas de producción automovilística cuando los inventarios se mantienen extremadamente escasos.
• La visibilidad a nivel de objeto está ganando importancia. En una situación de recuperación, las empresas que pueden identificar rápidamente a los proveedores afectados y localizar inventario en toda su cadena de abastecimiento, ya sea en reposo o en movimiento, obtienen una ventaja significativa en la recuperación.

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