BHP zapewnia lepsze wyniki projektu modernizacji huty dzięki globalnej sieci ekspertów C.H. Robinson

W ramach planów BHP dotyczących unowocześnienia działalności niklowej w Kalgoorlie w Australii, firma musiała wymienić system filtracji głównego stosu. Staranna koordynacja i precyzyjny harmonogram były głównymi priorytetami dla BHP podczas tego procesu, aby uniknąć dodatkowego czasu przestoju. Wymagało to dobrze opracowanego planu logistycznego wspieranego przez ludzi, na których firma ta mogła polegać.

Sytuacja: modernizacja obiektu BHP Nickel West

BHP jest uznawana za największą na świecie firmę wydobywczą. W związku z tym prowadzą działalność w krajach na całym świecie. W Kalgoorlie w Australii firma BHP przetwarza rudę siarczkową. Ruda jest kruszona i przetwarzana na miejscu w celu wytworzenia koncentratu niklu, który jest używany przez wiele sektorów rynku na całym świecie, w tym między innymi przez globalnych dostawców baterii.

Właściwa filtracja gazów to duża część jej działalności w Kalgoorlie. Ponieważ działalność firmy BHP w zakresie rudy siarczkowej wymaga bardzo specyficznych procedur filtrowania elektrostatycznego, wymiana systemu filtracji na najnowszą technologię była wczesnym etapem większego planu usprawnień obiektu. BHP wybrała producenta z siedzibą w Ohio w Stanach Zjednoczonych, który był w stanie zbudować system filtracji w czterech dostawach do montażu i instalacji na miejscu w Kalgoorlie. Ukończone jednostki ważyły 24,4 tony metryczne każda. Nawet, gdy poruszały się w oddzielnych sekcjach, moduły nadal uważano za ładunek ponadgabarytowy. Ze względu na harmonogram produkcji od producenta, cztery wysyłki miałyby trwać w sumie prawie 11 miesięcy. Sukces wymagał starannej koordynacji i wyczucia czasu

Sukces wymagał starannej koordynacji i wyczucia czasu

Jak w przypadku każdego projektu tego typu, przestoje są nieuniknione i kosztowne. Huta w Kalgoorlie może wyprodukować 200 ton koncentratu niklu na godzinę. Każda godzina przestoju huty może znacząco wpłynąć na harmonogram produkcji. Instalację modernizacji systemu filtracji trzeba było starannie zaplanować, aby uniknąć jak największej liczby przestojów. Wczesna dostawa może spowodować tyle samo problemów, co spóźniona dostawa.

Możliwość: wstępna propozycja wysyłki

Początkowo BHP zwróciło się do producenta z prośbą o zajęcie się logistyką przeprowadzki. Firma z siedzibą w Ohio zaproponowała wysyłkę z portu w San Diego, co wymagałoby pokonania ponad 3700 kilometrów w transporcie drogowym przez Stany Zjednoczone. Stamtąd każda przesyłka wymagałaby również przeładunku, co wiązałoby się z dodatkowym czasem transportu i możliwością potencjalnego uszkodzenia spowodowanego dodatkowymi działaniami.

Stephen Reynolds, kierownik projektu instalacji kwasu w BHP, uznał to za okazję do znalezienia lepszego rozwiązania logistycznego. „Jednym z powodów naszego sukcesu jest to, że znajdujemy ludzi, którzy wiedzą, co robią. Jesteśmy ekspertami od górnictwa. Kiedy zaczęliśmy planować ten projekt, zdaliśmy sobie sprawę, że będziemy musieli znaleźć ekspertów ds. logistyki”.

Właściwy dostawca usług logistycznych dla danego zadania

Biuro C.H. Robinson w Perth już spełnia codzienne potrzeby w zakresie dostaw BHP do i z Kalgoorlie, więc naturalnym wyborem była współpraca ze specjalistycznym zespołem projektowym firmy C.H. Robinson w Melbourne przy czterech dostawach systemu filtracji. „Podczas naszego pierwszego spotkania z C.H. Robinson okazało się, że znaleźliśmy profesjonalistów, na których możemy polegać” – przyznał Stephen. „Nasz doradca klienta, Kane, i cały zespół C.H. Robinson, chętnie udzielali porad. Powierzyliśmy im koordynację działań i informowanie nas o postępach w realizacji projektu”.

Rozwiązanie: perspektywa logistyczna przynosi rezultaty

Po zaangażowaniu w projekt, Kane i zespół C.H. Robinson wykorzystali priorytety BHP do przeanalizowania sytuacji i zaproponowania zespołowi BHP innego scenariusza wysyłki.

Zamiast korzystać z portu w San Diego, jak pierwotnie proponował producent, C.H. Robinson zalecił transport modułów przez port w Baltimore. Chociaż ten wybór wymagałby przemieszczenia przesyłek przez Kanał Panamski, przyniósł kilka innych korzyści:

• Zmniejszono transport drogowy w Stanach Zjednoczonych do około 800 kilometrów, co pozwoliło zaoszczędzić z budżetu około 100 000 USD
• Wyeliminowano potrzebę przeładunku, przy czym cały tranzyt oceaniczny odbywa się na jednym statku
• Ładunek sztauowany pod pokładem za pomocą roll-on/roll-off, aby chronić go przed żywiołami

Po dotarciu do Australii ładunek podróżowałby naczepą z platformą przez 600 kilometrów z portu Fremantle do Kalgoorlie. Ponieważ przedmioty nie spełniały wymagań, firma C.H. Robinson musiała uzyskać niezbędne pozwolenia i skoordynować czas przejazdu ciężarówek, aby zapewnić przestrzeganie wszystkich przepisów bez naruszania harmonogramu.

Moment olśnienia: kluczem jest komunikacja

Oczywiście przeniesienie projektu na wiele kontynentów wiąże się z wieloma zawiłościami. Oznacza to, że komunikacja była kluczowa dla projektu. Według Kane Dunleavy, kierownika logistyki projektu w C.H. Robinson: „Czasami utrzymanie projektu w ruchu wymagało niemal codziennych aktualizacji. Było to szczególnie prawdziwe, gdy COVID-19 wpłynął na nasze plany dotyczące trzeciej wysyłki”.

W przypadku pierwszych dwóch przesyłek Kane był na miejscu w Ohio, Maryland i Australii Zachodniej, aby nadzorować załadunek i rozładunek ładunku. Oprócz upewnienia się, że ruchy przebiegają sprawnie, Kane robił zdjęcia procesu i wysyłał aktualizacje na żywo do zespołu projektowego BHP w trakcie ładowania.

Przezwyciężanie zakłóceń związanych z COVID-19

Ale gdy wiadomości o COVID-19 zaczęły się rozprzestrzeniać i wprowadzono ograniczenia dotyczące podróży, Kane nie mógł być na miejscu w celu załadunku i transportu dwóch ostatnich przesyłek. Zamiast tego jego zespół współpracował z inspektorami i lokalnymi kolegami w każdym porcie, aby zapewnić sprawny załadunek i rozładunek. Standardowe procedury operacyjne opracowane na podstawie pierwszych dwóch wysyłek pomogły usprawnić ten proces.

Starannie opracowane plany dotyczące trzeciej i czwartej wysyłki mogły być dodatkowo zagrożone przez blokady w Australii. Dzięki błyskawicznemu myśleniu i właściwemu planowaniu firma BHP współpracowała z producentem i własnymi pracownikami w Kalgoorlie, aby wysłać trzecią sekcję o pełne siedem dni wcześniej. To niewielkie przesunięcie terminu miało duże znaczenie, ponieważ dało BHP bardzo potrzebny czas na odbiór i instalację sekcji przed wprowadzeniem przestojów związanych z COVID-19.

Wynik

Ostatecznie wszystkie cztery przesyłki przeszły zgodnie z planem bez żadnych opóźnień. Ponieważ strategia logistyczna była tak dobrze opracowana z wyprzedzeniem, fabryka w Kalgoorlie musiała zostać zamknięta tylko na 16 godzin w stosunku do pierwotnie planowanych 100 godzin. Utrzymując projekt zgodnie z planem, firmy C.H. Robinson i BHP ograniczyły przestoje zakładu w Kalgoorlie i utrzymały większy proces modernizacji w ruchu.

„Dzięki niezwykłemu zespołowi zajmującemu się tym projektem, zrealizowaliśmy przewóz na czas i zgodnie z budżetem” – powiedział Stephen. „Szacujemy, że rozwiązanie, które firma C.H. Robinson wprowadziła do naszego zespołu, z powodzeniem zaoszczędziło nam dużą część naszego początkowego budżetu na tę część modernizacji zakładu, co z kolei pozwoliło nam na dokonanie innych ulepszeń, które dopiero miałyby miejsce w budżecie na 2021 rok. Z firmą C.H. Robinson po naszej stronie projekt w pełni spełnił nasze oczekiwania, a nawet je przekroczył”.

Aby dowiedzieć się więcej o programach C.H. Robinson, już dziś skontaktuj się z ekspertem.