A BHP impulsiona melhores resultados para o projeto de modernização da fundição através da rede global de especialistas da C.H. Robinson

Como parte dos planos da BHP para atualizar suas operações de níquel em Kalgoorlie, Austrália, a empresa precisava trocar o sistema de filtragem para sua chaminé principal. Coordenação cuidadosa e tempo preciso eram as prioridades para a BHP nesse processo para evitar tempo adicional de paralisação. Isso exigiu um plano de logística bem desenvolvido apoiado por pessoas em quem eles podiam confiar.

Situação: uma atualização para a instalação Nickel West da BHP

A BHP é reconhecida como a maior empresa de mineração. Então, eles têm operações em países por todo o mundo. Em Kalgoorlie, Austrália, a BHP processa sulfetos. O minério é esmagado e processado no local para produzir concentrado de níquel, que é usado por múltiplos setores no mercado pelo mundo, incluido mas não limitado a fornecedores globais de baterias.

A filtragem certa de gás é uma grande parte de suas operações em Kalgoorlie. Porque as operações de sulfetos requerem procedimentos eletrostáticos de filtragem muito específicos, trocando o sistema de filtragem com a última tecnologia foi um passo inicial de um plano maior de melhorias para a instalação. A BHP escolheu um fabricante com base em Ohio, Estados Unidos, que era capaz de construir um sistema de filtragem em quatro entregas para ser montada e instalada no local em Kalgoorlie. As unidades completas pesavam 24,4 toneladas métricas cada. Mesmo quando movendo em seções separadas, os módulos eram ainda considerados carga fora de escala. Devido ao cronograma de produção do fabricante, as quatro entregas durariam quase 11 meses do começo ao fim. Sucesso exigiu tempo e coordenação cuidadosos.

O sucesso exigiu tempo e coordenação cuidadosos

Como em qualquer projeto desse tipo, paralisações são inevitáveis – e custosas. a fundição em Kalgoorlie pode produzir 200 toneladas de níquel concetrado por hora. Cada hora em que a fundição está inoperante pode impactar signifcantemente o cronograma de produção. A instalação da atualização do sistema de filtragem teve que ser cuidadosamente calculada para evitar tanto tempo de inatividade quanto o possível. Uma entrega antecipada poderia causar tantos desafios como uma entrega atrasada.

Oportunidade: uma proposta inicial de envio

Inicialmente, a BHP pediu ao fabricante que cuidasse da logística da mudança. A empresa com base em Ohio propôs uma entrega do porto de San Diego, que exigiria transporte rodoviário de mais de 3.700 quilômetros através dos Estados Unidos. De lá, cada entrega tam´bém necessitaria ser transportada – levando a tempo de entrega adicional e dano potencial por manuseio extra.

Stephen Reynolds, gerente de projeto da fábrica de ácido na BHP, reconheceu isso como uma oportunidade para encontrar soluções de logística melhores. “Uma das razões para nosso sucesso é que nós encontramos pessoas que sabem o que estão fazendo. Somos especialistas em mineração. Quando começamos a planejar esse projeto, nos demos conta que precisaríamos encontrar especialistas em logística.”

O provedor de logística certo para o trabalho

O escritório da C.H. Robinson em Perth já é parte de nossas necessidades de entregas diárias para e de Kalgoorlie, então seria uma escolha natural trabalhar com a equipe especializada de projeto da C.H. Robinson em Melbourne para as quatro entregas do sistema de filtragem. "Durante nossa reunião inicial com a C.H. Robinson, ficou aparente que tínhamos encontrado profissionais que podíamos confiar," compartilhou Stephen. "Nosso gerente de contas, Kane, e toda a equipe da C.H. Robinson foram fáceis de recorrer para conselhos. Nós confiamos neles para coordenar os movimentos e nos manter informados sobre o progresso do projeto."

Solução: uma perspectiva de logística traz resultados

Uma vez envolvidos no projeto, Kane e a equipe da C.H. Robinson usaram as prioridades da BHP para analisar a situação e propor um cenário diferente de entrega para a equipe da BHP.

Em vez de usar o porto de San Diego, como o fabricante tinha proposto originalmente, a C.H. Robinson recomendou entregar os módulos pelo porto de Baltimore. Embora essa escolha exigiu que as entregas passassem pelo Canal do Panamá, ela veio com diversos outros benefícios:

• Redução no transporte rodoviário nos Estados Unidos em cerca de 800 quilômetros, o que economizou um estimativa de US$ 100.000 do orçamento
• Eliminação da necessidade de transporte intermodal com todo o trânsito oceânico acontecendo em um navio.
• Frete armazenado sob o convés, usando roll-on/roll-off, para protegê-lo dos elementos

Uma vez na Austrália, o frete viajaria via reboque de plataforma por 600 quilômetros desde o porto de Fremantle até Kalgoorlie. Como os itens eram fora de escala, a C.H. Robinson precisava garantir as permissões necessárias e coordenar os tempos de trânsito dos caminhões para se certificar de que todas as leis estavam sendo seguidas, sem abrir mão do cronograma.

Momento ah-ha: a comunicação é a chave

Naturalmente, um movimento de projeto entre continentes vem com muitas complexidades. Isso significa que a comunicação era a chave para o projeto. De acordo com Kane Dunleavy, gerente de logística de projeto na C.H. Robinson, "Às vezes, manter o projeto se movimentando exigiu atualizações diárias. Isso foi real especialmente quando o COVID-19 afetou nossos planos para o terceiro envio."

Para os dois primeiros envios, Kane estava em Ohio, Maryland e no Oeste da Australia, para inspecionar o carregamento e o descarregamento do frete. Além de garantir que os movimentos ocorressem bem, Kane tirou fotos dos processos e mandou atualizações ao vivo para a equipe de projeto da BHP durante o carregamento.

Superando interrupções causadas pelo COVID-19

Mas na medida em que as notícias sobre o COVID-19 começaram a se espalhar e as restrições de viagem foram colocadas em prática, Kane estava impossibilitado de estar no local para o carregamento e transporte das últimas duas entregas. Em vez disso, o time dele trabalhou com inspetores e colegas locais em cada porto para garantir que tanto o carregamento quanto o descarregamento ocorreram bem. Procedimentos de operações padrão desenvolvidos nos primeiros dois envios ajudaram a agilizar esse processo.

Os planos definidos cuidadosamente para o terceiro e quarto envio poderiam ter sido comprometidos ainda mais pelos lockdowns na Austrália. Devido aos pensamentos e planejamentos rápidos, a BHP trabalhou com o fabricante e seus funcionários em Kalgoorlie para entregar a terceira parte sete dias completos com antecedência. Essa pequena mudança de tempo foi significante pois deu à BHP o tempo necessário para receber e instalar a parte antes dos lockdowns do COVID-19.

Resultado

Finalmente, os quatro envios moveram-se como planejado, sem nenhum atraso. Porque a estratégia de logística foi tão bem desenvolvida com antecedência, a fábrica de Kalgoorlie precisou somente paralizar por um total de 16 horas das 100 horas planejadas originalmente. Ao manter o projeto nos trilhos, a C.H. Robinson e a BHP limitou o tempo de inatividade da fábrica de Kalgoorlie e mantiveram o processo de atualização maior em andamento.

"Graças à equipe extraordinária nesse projeto, nos completamos o andamento no prazo e no orçamendo," afirmou Stephen. "Nós estimamos que a solução que a C.H. Robonson trouxe para nossa equipe economizou com sucesso uma grande porção de nosso orçamento inicial para essa parte da atualização da fábrica, o que em troca nos permitiu fazer outras atualizações que só teriam acontecido no orçamento de 2021. Com a C.H. Robinson ao nosso lado, o projeto foi tudo o que poderiamos ter esperado e mais."

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