BHP impulsa mejores resultados para un proyecto de mejora de la fundición a través de la red global de expertos de C.H. Robinson

Como parte de los planes de BHP para mejorar sus operaciones de níquel en Kalgoorlie, Australia, la empresa necesitaba reemplazar el sistema de filtración de su chimenea principal. Una cuidadosa coordinación y un calendario preciso fueron las principales prioridades de BHP durante este proceso para evitar tiempos de inactividad adicional. Esto requería un plan logístico bien desarrollado y respaldado por personas en las que pudieran confiar.

Situación: una mejora para las instalaciones de Nickel West de BHP

BHP está reconocida como la empresa minera más grande del mundo. Por ello, tiene operaciones en países de todo el mundo. En Kalgoorlie, Australia, BHP procesa el mineral sulfurado. El mineral se tritura y procesa en el lugar para producir concentrado de níquel, que los múltiples sectores del mercado utilizan en todo el mundo, incluidos, entre otros, los proveedores mundiales de baterías.

La filtración adecuada de gases es una parte importante de sus operaciones en Kalgoorlie. Debido a que las operaciones de mineral sulfurado de BHP requieren procedimientos de filtración electrostática muy específicos, el reemplazo del sistema de filtración con la última tecnología fue un primer paso de un plan de mejora más amplio para la instalación. BHP eligió a un fabricante con sede en Ohio, Estados Unidos, que pudo construir el sistema de filtración en cuatro envíos para ser montado e instalado en Kalgoorlie. Las unidades terminadas pesaban 24.4 toneladas métricas cada una. Incluso cuando se trasladaban en secciones separadas, los módulos seguían considerándose una carga fuera de calibre. Debido al calendario de producción del fabricante, los cuatro envíos durarían casi 11 meses de principio a fin. El éxito requería una cuidadosa coordinación y sincronización

El éxito requería una cuidadosa coordinación y una sincronización

Como ocurre con cualquier proyecto de este tipo, las interrupciones son inevitables y costosas. La fundición de Kalgoorlie puede producir 200 toneladas de concentrado de níquel por hora. Cada hora de inactividad de la fundición puede afectar considerablemente al programa de producción. La instalación de la mejora del sistema de filtración tuvo que programarse cuidadosamente para evitar el mayor tiempo de inactividad posible. Una entrega anticipada podría causar tantos problemas como una entrega tardía.

Oportunidad: una propuesta de envío inicial

Inicialmente, BHP pidió al fabricante que se encargara de la logística del traslado. La empresa de Ohio propuso el envío desde el puerto de San Diego, lo que requeriría más de 3,700 kilómetros de transporte por carretera a través de Estados Unidos. Desde allí, cada envío necesitaría también un transbordo, lo que supondría un tiempo de envío adicional y la posibilidad de que se produjeran daños por la manipulación adicional.

Stephen Reynolds, director de proyectos de plantas de ácido de BHP, reconoció que se trataba de una oportunidad para encontrar una mejor solución logística. “Una de las razones de nuestro éxito es que encontramos gente que sabe lo que hace. Somos expertos en minería. Cuando empezamos a planificar este proyecto, nos dimos cuenta de que necesitaríamos encontrar expertos en logística”.

El proveedor de logística adecuado para el trabajo

La oficina de C.H. Robinson en Perth ya forma parte de las necesidades diarias de envío de BHP hacia y desde Kalgoorlie, por lo que fue una elección natural trabajar con el equipo de proyecto especializado de C.H. Robinson en Melbourne para los cuatro envíos del sistema de filtración. “Durante nuestra primera reunión con C.H. Robinson, quedó claro que habíamos encontrado profesionales en los que podíamos confiar”, dijo Stephen. “Nuestro gerente de cuentas, Kane, y todo el equipo de C.H. Robinson fueron fáciles de consultar. Confiamos en ellos para coordinar los traslados y mantenernos informados del progreso del proyecto”.

Solución: una perspectiva logística da resultados

Una vez involucrados en el proyecto, Kane y el equipo de C.H. Robinson utilizaron las prioridades de BHP para analizar la situación y proponer un escenario de envío diferente al equipo de BHP.

En lugar de utilizar el puerto de San Diego, como había propuesto originalmente el fabricante, C.H. Robinson recomendó enviar los módulos a través del puerto de Baltimore. Aunque esta opción obligaba a los envíos a atravesar el Canal de Panamá, conllevaba otras ventajas:

• Reducción del transporte por carretera en los Estados Unidos a unos 800 kilómetros, lo que supuso un ahorro de $100,000 USD del presupuesto.
• Eliminación de la necesidad de transbordo, ya que todo el tránsito marítimo se realiza en un solo buque.
• Estiba de la carga bajo cubierta, mediante el método de carga rodada (roll-on/roll-off), para protegerla de los elementos

Una vez en Australia, la carga viajaría en un remolque de plataforma a través de 600 kilómetros desde el puerto de Fremantle hasta Kalgoorlie. Como los artículos estaban fuera de calibre, C.H. Robinson tuvo que conseguir los permisos necesarios y coordinar los tiempos de tránsito de los camiones para asegurarse de que se cumplían con todas las leyes sin renunciar al calendario.

Momento de iluminación: la comunicación es clave

Naturalmente, el traslado de un proyecto multicontinental conlleva muchas complejidades. Esto significa que la comunicación fue clave para el proyecto. Según Kane Dunleavy, Gerente de Logística de Proyectos en C.H. Robinson, “A veces, mantener el proyecto en marcha requería actualizaciones casi diarias. Esto fue especialmente importante cuando la COVID-19 afectó nuestros planes para el tercer envío”.

Para los dos primeros envíos, Kane estuvo presente en Ohio, Maryland y Australia Occidental, para supervisar la carga y descarga de la mercancía. Además de asegurarse de que los traslados se realizaban sin problemas, Kane tomó fotos del proceso y envió actualizaciones en directo al equipo del proyecto de BHP mientras se realizaba la carga.

Superar las interrupciones de la COVID-19

Pero cuando empezaron a difundirse las noticias sobre la COVID-19 y se pusieron en marcha las restricciones de viaje, Kane no pudo estar presente para la carga y el transporte de los dos últimos envíos. En su lugar, su equipo trabajó con inspectores y colegas locales en cada puerto para garantizar que tanto la carga como la descarga se realizaran sin problemas. Los procedimientos operativos estándar desarrollados a partir de los dos primeros envíos ayudaron a agilizar este proceso.

Los planes cuidadosamente establecidos para el tercer y cuarto envío podrían haberse visto aún más comprometidos por las restricciones en Australia. Gracias a la rapidez de pensamiento y de planificación, BHP trabajó con el fabricante y con sus propios empleados en Kalgoorlie para enviar la tercera sección siete días antes. Este pequeño cambio en el calendario fue importante porque dio a BHP el tiempo que necesitaba para recibir e instalar la sección antes de las restricciones por la COVID-19.

Resultados

Al final, los cuatro envíos se realizaron según lo previsto sin ningún retraso. Como la estrategia logística estaba tan bien desarrollada de antemano, la planta de Kalgoorlie solo tuvo que parar un total de 16 horas de las 100 horas previstas originalmente. Al mantener el proyecto en marcha, C.H. Robinson y BHP limitaron el tiempo de inactividad de la planta de Kalgoorlie y mantuvieron el proceso de mejora más amplio en marcha.

“Gracias al extraordinario equipo de este proyecto, completamos la operación a tiempo y dentro del presupuesto”, afirmó Stephen. “Estimamos que la solución que C.H. Robinson aportó a nuestro equipo nos ahorró con éxito una gran parte de nuestro presupuesto inicial para esta parte de la mejora de la planta, lo que a su vez nos permitió realizar otras mejoras que solo habrían tenido lugar en el presupuesto de 2021. Con C.H. Robinson de nuestro lado, el proyecto fue todo lo que podíamos esperar y más”.

Para obtener más información sobre las soluciones de C.H. Robinson, comuníquese con un experto hoy mismo.